6.5万吨大压机在当下世界属于什么水平？发国有一台6.5万吨模锻压机（委托叔莲制造），1976年投产；叔莲有两台7.5万吨模锻压机，1961年投产；米国现在有2台5万吨模锻压机，1950年投产。除上述三家以外，世界上就再也没有一台达到4万吨的大压机了。
大压机这种装备，可以称为国之重器，不是什么国家都能玩得转的。首先大压机制造难度极高，需要解决?五大核心难题。
一、?超大型关键构件的极限制造?：活动横梁、立柱等部件单重可达数百吨（如 8 万吨压机含 75 吨以上零件 68 个），面临特大型钢锭铸造内部缺陷控制、特厚筒体焊接变形消除及超大尺寸机加工精度保持难题，需突破“大而不裂、重而精准”的工艺极限。
二、?机身刚性与抗偏载结构设计?：在万吨级载荷下防止机身弹性变形导致锻件精度失效，需采用高刚度铸钢楔式机身或整体铸锻结合工艺，确保刚度指标（如＞kN/mm）及非对称负载下的滑块运行稳定性。
三、?超高压液压系统与密封技术?：主缸压力极高（可达100mpa 以上，相当于一万米以下的水压），需解决巨型液压缸制造、耐高压耐高温密封材料研发及“滴油不漏”的长效密封难题，避免内漏导致压力波动或外漏污染环境。
四、多缸同步与运动控制精度?：多个主缸需在巨大负载下实现位置、速度、压力的同步控制（误差需控制在毫米甚至亚毫米级），依赖自主伺服液压系统与智能算法，防止偏载引发设备卡死或锻件扭曲。
五、?巨型部件装配与基础耦合?：总重超万吨、高度超 40 米的设备，其现场吊装、多部件精密对接（公差常需＜0.1mm）及与深地基的刚度匹配极具挑战，微小安装误差会被放大影响整机寿命与精度。
另外还有配套系统性挑战，例如：?材料，需要耐高温、抗疲劳的特种合金模具钢及密封材料；?机电液一体化集成，需将机械结构、大功率液压驱动与高精度电控系统深度耦合，解决动态响应与稳定性矛盾；?
测试与验证，缺乏同量级实测数据，设计需依赖高保真仿真与海量试错，研发周期长、风险高（通常历时 10 年左右）。
而且，就算解决了设计和生产问题，一般的制造小国，也根本无法保证有足够的订单让大压机有饭吃。
李云天说道：“吴总工，你先给我说说配套大压机现在的进展情况吧。”
吴任东（6.5万吨大压机总设）回答：“好的，我们设计的6.5万吨大压机，最大可实现7万吨级峰值压制力。采用“多拉杆预应力组合机架”结构，总高度设计为38米，总重量约1.7万吨，工作台面尺寸预设为3600mmx7200mm。”